Formazione in azienda

Industria in corsa per le competenze 4.0

di Lello Naso

Gli istituti tecnici cercano studenti che non trovano. Le imprese cercano tecnici che non trovano. Le società specializzate nei corsi di formazione continua per i dipendenti dell’industria non riescono a smaltire la domanda del sistema. Poche le società attive, troppe le richieste di intervento per la formazione all’uso delle macchine di Industria 4.0. La prova sul campo della prima fase di applicazione del piano di Industria 4.0, accanto agli stupefacenti risultati degli investimenti delle imprese, restituisce l’incognita del pieno sfruttamento dei robot installati nei capannoni. Dove si troveranno i tecnici in grado di sfruttare la grande mole di dati che le nuove macchine mettono a disposizione degli utilizzatori? Chi farà la formazione dei dipendenti? Come evitare il rischio di utilizzare gli smartphone, le macchine digitali, solo per fare le telefonate?

«Intendiamoci – dice Alfredo Mariotti, direttore dell’Ucimu, l’associazione dei produttori di macchine utensili – non siamo all’età della pietra. Fino a ieri i tecnici lavoravano su macchine a controllo numerico evolute. Il passaggio non è un salto nel buio, ma un upgrade delle competenze è necessario e urgente. Il processo di rinnovamento delle macchine procede in maniera spedita, il sistema sarà messo alla prova in tempi brevissimi».

Il ricambio tecnologico

Fatta Industria 4.0, almeno nella parte degli incentivi, adesso bisogna fare i tecnici. Formare gli addetti che quotidianamente traghetteranno le fabbriche dall’analogico al digitale. Sarà una sfida impegnativa. Le imprese italiane tra il 2017 e il 2019 avranno finito di installare nei loro capannoni circa 45mila nuove macchine, frutto dei 14 miliardi di euro di investimenti che saranno attivati nel triennio. Un ricambio tecnologico imponente che porterà la vita media dell’intero parco macchine italiano a nove anni rispetto ai tredici attuali, il livello di obsolescenza più elevato della storia industriale. Sono macchine di tutti i tipi: dal pezzo che adegua una linea esistente allo strumento di piccole dimensioni, dalla macchina standard (“le giapponesi” come vengono chiamate in gergo) al robot fatto su misura, costruito sulle esigenze specifiche del compratore. Investimenti che vanno da poche decine di migliaia di euro a molte decine di milioni di euro.

La priorità è già la formazione dei dipendenti, soprattutto dei tecnici ultra cinquantenni «professionisti di grande spessore – dice Mariotti – con un background professionale tradizionale e solide competenze sul funzionamento delle macchine, a partire dai torni più semplici». Sono i primi che avranno l’impatto quotidiano problematico con i nuovi robot.

I corsi di formazione sono il grimaldello. Nel 2017 sono aumentati del 10% rispetto al 2016. Integrazione di sistemi, realtà aumentata e cybersecurity sono stati i temi più richiesti dalle imprese. La spinta può venire dalla defiscalizzazione prevista dalla legge di bilancio: il 40% degli investimenti in formazione fino a un massimo di 200mila euro per azienda, ma sono escluse le spese per i formatori.

«La domanda di corsi – dice Pier Luigi Zenevre, il direttore Industry 4.0 di Alleantia, una società specializzata nella formazione continua – sta aumentando in maniera esponenziale. Tra qualche mese ci troveremo con un gap notevole tra domanda e offerta. I consulenti in grado di offrire corsi pratici, da linea di produzione, sono pochi. Abbondano i convegni e i seminari, ma servono a poco».

Opportunità per i piccoli

La chiave è far comprendere anche alle imprese più piccole che si fa il salto di qualità se si riesce a utilizzare in maniera piena e non dispersiva la mole di dati che le macchine mettono a disposizione. Servono esperti di domini e cloud, di automazione e di processi, installatori e analisti dei dati. «Per il sistema industriale – dice Zenevre – si tratta di un’opportunità irripetibile. L’utilizzo mirato dei dati consentirà ai manager di dare una svolta gestionale alle imprese. Sono necessari informatici che estrapolino i dati utili e facciano applicazioni sartoriali per le imprese, tecnici e ingegneri capaci di adattarli alle macchine. Abbiamo superato la fase 1 di Industria 4.0, siamo nel cuore della fase 2 di Impresa 4.0, dobbiamo entrare al più presto nella fase 3 di Competenze 4.0».

L’altra strada, la più impervia e anche la più lunga, è quella di immettere nel mondo del lavoro i giovani tecnici formati dalle scuole. Neodiplomati che le imprese cercano di accaparrarsi partecipando in maniera attiva al percorso di formazione. Gli Its, due anni di specializzazione post-diploma, sono la chiave di volta. Otto diplomati su dieci trovano lavoro immediatamente, ma il gap tra domanda e offerta si allarga. In Italia si formano 8mila supertecnici ogni anno contro gli 800mila della Germania. Due sistemi e due Paesi non confrontabili, certo, ma la differenza è comunque abissale.

«In due anni, tra il 2018 e il 2019», dice Raffaele Crippa, direttore dell’Its Meccatronica Lombardia di Sesto San Giovanni «metteremo sul mercato circa duecento supertecnici formati nei nostri quattro centri di Sesto, Bergamo, Lonato (Bs) e Lecco. Sono giovani che hanno ricevuto duemila ore di formazione da docenti provenienti dal mondo dell’industria (il 51%). Hanno trascorso 800 ore in fabbrica dove hanno sperimentato sulle linee le nozioni apprese in aula».

Crippa tiene a sottolineare che gli Its lavorano in sinergia con l’industria. «Nella fondazione – dice Crippa – abbiamo trenta imprese: produttori di macchine, come Mitsubishi, Bosch, Abb e utilizzatori finali come Acqua Norda, Alstom, Kone. Con loro, in primavera, aggiorniamo i corsi di studio e inseriamo i moduli di insegnamento richiesti dal mercato. Nel 2016 abbiamo inserito robotica, supervisione dei sistemi e tecnologie additive. I diplomati nel 2017 e 2018 avranno le competenze per inserirsi nelle imprese e governare da subito le macchine di Industria 4.0».

Il problema è il numero. Gli 8mila formati in Italia contro gli 800mila della Germania. «Abbiamo fatto passi avanti enormi – dice Crippa – ma abbiamo ancora grandi problemi di riconoscibilità. Non arriviamo alle famiglie e ai diplomati. Dobbiamo spiegare meglio chi siamo e che cosa facciamo».

Barbara Colombo è la vicepresidente della Ficep di Varese, Pmi che produce macchine utensili per carpenteria e stampaggi a freddo. «La chiave è il rapporto diretto con gli Istituti tecnici del territorio. Stabilire un contatto fin dai primi anni di scuola. Mettersi a disposizione per gli stage, l’alternanza scuola-lavoro. Noi prenotiamo i ragazzi già al secondo-terzo anno di scuola superiore, anche perché abbiamo una fortissima concorrenza della Svizzera. Per ogni cento diplomati, il mercato chiede trecento tecnici. Ma, paradossalmente mancano gli iscritti alle scuole. All’Itis di Varese cancelleranno il corso di meccanica, a Gallarate quello di idraulica. Mi chiedo: chi farà i sistemi idraulici delle nostre macchine?».

Il rapporto con le scuole

Un problema che si trasferisce anche a valle, alle aziende utilizzatrici. «Siamo fornitori di imprese che vanno dalle multinazionali del livello della Cimolai di Udine alle piccole e piccolissime imprese. Sa qual è la prima osservazione che fanno quando presentiamo le nostre macchine? “Chi sarà in grado di farle funzionare...”».

Un problema che molte imprese produttrici risolvono alla radice con una fase di montaggio, collaudo e formazione on the job rafforzati. «Lavoriamo da anni con il mercato tedesco che ci ha abituati a fornire alta formazione alla vendita», dice Patrizia Ghiringhelli, direttore marketing di Rettificatrici Ghiringhelli di Luino (Varese), azienda familiare nata nel 1921. «Prepariamo i nostri clienti facendo la prima formazione dei loro tecnici nel montaggio della macchina nei nostri stabilimenti. Poi li facciamo partecipare alla fase di smontaggio e rimontaggio nella loro sede. I nostri collaudatori si fermano due settimane presso il compratore per affiancare i suoi addetti nella fase di avvio delle macchine che girano 24 ore su 24».

Ma Ghiringhelli tiene a sottolineare che il rapporto fondamentale è quello a monte, il reclutamento. «Senza bravi tecnici, non si compete. Da quindici anni, con gli Itis della zona abbiamo un programma molto simile a quello che è poi diventato l’alternanza scuola-lavoro. Siamo a disposizione per tutto quello che avvicina gli studenti all’azienda: alternanza, tirocini, stage. Abbiamo 50 dipendenti, ma ogni anno portiamo in fabbrica fino a 30 ragazzi, anche dall’estero. Gli stranieri hanno più abilità pratiche, ma i nostri sono decisamente più preparati. Ma dobbiamo accompagnarli meglio nel mondo del lavoro. Industria 4.0 sarà una prova sul campo decisiva».


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